尽管近几年我国风电一直保持着50%左右的年增长速度，但无论是装备制造水平还是总装机容量，与欧美一些发达国家相比仍存在较大差距。

   截至2005年底，国内风电设备制造商在国内累计装机容量为286840千瓦，仅占全国总装机容量的22.7%；国外风电设备制造商累计装机容量为979070千瓦，占全国总装机容量的77.3%，我国风电设备市场3/4的份额被国外设备厂商占据。

    洋设备垄断的技术根源

    目前，全球风电产业从探索阶段逐渐走向成熟，风电设备制造商逐步显现出向国际化、大型化和一体化发展的趋势。全球十大风电设备制造商累计占有全球市场96%的份额，仅前4家最大风电设备制造商就掌控了全球市场75%的份额。

    大型化、变速运行、变浆距及无齿轮箱是世界风电设备发展的新趋势。现在世界上兆瓦级的风电机组已具备了商业化价值。如美国主流1.5兆瓦，丹麦主流2.0～3.0兆瓦，在2004年的汉诺威工博会上4.5兆瓦的风电机组也已面世。目前，单机容量最大的风电机组是德国Repower公司生产的容量为5兆瓦的机组。而国内目前本土化生产的最大风电机组是750千瓦，1.0兆瓦的风电机组国内才刚刚研制。

    与世界风电先进国家相比，我国风电设备制造起步较晚。我国从20世纪70年代开始研制大型并网风电机组，直到1997年在国家“乘风计划”的支持下，才真正从科研走向了市场。由于国家和企业投入的资金较少，缺乏基础研究积累和人才，我国风力发电机组的研发能力严重不足，总体来说还处于跟踪和引进国外先进技术的阶段。

    而且国产产品都是“定桨定速”技术的，只相当于国际上20世纪90年代中期的水平。但就是这样的技术我们还没有自主开发的产品。

    我国风电设备与国外先进国家的差距是巨大的，但这种差距的根源是技术落后、缺乏自主创新。风电设备国产化之所以举步维艰，国家“863”计划项目专家汪至中认为，技术发展是关键。

    风电技术属于典型的多学科交叉高新技术，涉及机械制造、自动控制、电力电子、空气动力学等学科。由于我国风电设备制造起步较晚，虽然采取了测绘仿制、合资生产或购买许可证国内组装等技术途径，但未能掌握风电机组总体设计的核心技术。

    同时，开发中的测试、试验标准与规范极不健全。虽然我国对风电机组的测试技术作过一些研究，但不够系统，技术标准、产品认证工作滞后，而且没有风电设备的国家试验风场。风电设备的质量需要国外厂家提供担保或生产许可，才能在市场上销售。

    汪至中说：“由于科研工作缺乏原创性，国内基本上是跟着国外的技术路线进行研究，而国外一些公司在中国甚至是世界范围内，对风力发电机组及其部件都申请了专利。我国一旦研制成功，进行大批量生产和销售的话，就会牵涉知识产权问题，这些都对风电设备产业未来的发展造成潜在的不利影响”。

    其次是技术发展滞后，创新能力不足。目前，我国风电产业技术还没有达到国外主流机型的技术水平，正在开发的机型已经是国外相对成熟的技术。而风力发电机组技术发展非常迅速，更大功率、更先进技术和新的设计理念不断涌现。部分技术国内刚刚掌握就已经落后于国际主流技术。而风力发电机组的可靠性必然要求其通过在自然恶劣条件下长时间的运行来验证，规模化生产是降低成本的必然选择。汪至中表示，目前，我国自主研发的风电设备在研制、试运行期间的成本要高于国外的成熟商业机组，如果没有政策倾斜，市场不会给我国自主开发的风电技术的发展和成熟提供时间。

    另外，风电产业规模较小，供应能力不足，无法满足市场需求。国内目前只有新疆金风公司和浙江运达公司可批量提供600千瓦和750千瓦风电机组，1.2兆瓦和1.5兆瓦机组只是样机试验阶段，还没有正式定型投产，形成批量生产能力。汪至中还说，风电机组制造和配套产业链也还没有形成。由于配套零部件的研发和产业水平低、加工能力弱、配套企业少，未形成专业化的分工、协作、配套网络，不能满足整机设计和装配的需求，因此增加了整机开发的难度，降低了研发产品的市场投入速度。特别是对于变桨变速型风机，国内相关零部件研发、制造方面处于起步阶段，电驱动型变桨距系统、低速永磁同步发电机以及兆瓦级叶片等，都需要进行科技攻关和研发。